29. november 2016 fant en epoke-making hendelse sted, om enn ikke lagt merke til av alle: den beryktede fjerde kraftenheten i Tsjernobyl atomkraftverk ble stengt med et bueformet rustfritt stålskall, som blokkerte spredningen av skadelige radioutslipp. Før det, i løpet av de siste ti årene, var det første "lyet" som ble installert etter ulykken på randen av sammenbrudd. Det var ganske primitivt: laget av betong- og metallkonstruksjoner - det ble reist på rekordtid, fra mai til november 1986. Så, umiddelbart etter eksplosjonen, var hastighet og effektivitet de viktigste: strukturen, som umiddelbart fikk kallenavnet "sarkofag", ble designet i maksimalt tjue år.
Først i 2007, etter at den formelle "holdbarheten" til den gamle strukturen var utløpt, signerte det nyopprettede Novarka-selskapet - et konsortium av franske firmaer Vinci og Bouygues - en kontrakt for bygging av en "New Safe Confinement": et slikt navn på møtet med "Big Seven" i 1997 år ga "Plan for gjennomføring av tiltak på Shelter for å sikre miljøsikkerheten."
Historien om prosjektet med den nye sarkofagen for Tsjernobyl er en av dem når omtenksomheten til ingeniørkonstruksjoner og den høyeste kvaliteten på materialene blir nøkkelen til suksess.
Ordet "innesperring" (engelsk "innesperring") ble ikke valgt ved en tilfeldighet: det understreker at den nye sarkofagen kutter seg fra omverdenen og "holder" ikke bare stråling, men også de negative effektene som fast radioaktivt avfall: det er tusenvis av tonn av dem inne i skjermen. Dette var hovedkravet i vilkårene for prosjektet. I tillegg var det nødvendig å redusere nedbrytningshastigheten til det eksisterende armerte betongskallet under påvirkning av atmosfærisk påvirkning; å styrke strukturene for å forhindre kollaps, som uunngåelig vil medføre dannelse av radioaktivt støv; gi muligheten til å fjern demontere de mest ustabile elementene. Og mens de lette etter finansiering, fant en spesiell europeisk kommisjon, som nøye hadde studert arbeidet til finalistene til den tidligere avholdte arkitektkonkurransen, og fant ut at det blant dem er et prosjekt som passer i alle henseender - og til og med overlegen.
Utformingen av den bevegelige buen ble foreslått av engelskmannen David Haslwood fra Manchester-byrået for Design Group Partnership. Den originale designen oppfunnet av David tillot ikke bare fjernmontering: selve buen kunne monteres eksternt, og minimerte risikoen for arbeidernes kontakt med det forurensede stedet. Buen måtte monteres på sikker avstand, og deretter bare "bevege seg", og dekke den gamle sarkofagen fullstendig. Videre, etter installasjonen og justeringen av utstyret, ville det gradvis være mulig å demontere både det gamle tilfluktsrommet og det som var igjen av den fjerde kraftenheten.
Novarka omarbeidet denne ideen til et ferdig arbeidsprosjekt, og i 2008 startet den forberedende fasen. Territoriet i en avstand på omtrent 30 meter fra den eksisterende sarkofagen - stedet for installasjonen av buen - ble ryddet, 400 betong og 400 stålbunker ble kjørt i bakken, grøfter ble klargjort for å flytte buen, og hele stedet var fylt med betong. 13. februar 2012 startet byggingen av hovedstrukturen.
Mange selskaper deltok i anbudet for bygging av taket på sarkofagen, men etter at alle testene var bestått og de tekniske løsningene for belegget ble presentert, ble et tysk selskap anerkjent som vinneren.
KALZIP®, et verdenskjent firma med hovedkontor i Koblenz, kjent for sine eksklusive prosjekter over hele verden, så vel som i Russland, Kasakhstan og Hviterussland. KALZIP® Er et sømsystem av profilerte ark med en grundig utviklet produksjonsteknologi, inkludert nødvendige beregninger av konstruksjoners bæreevne, datastøttet utvikling av tegninger og spesifikasjoner.
For det ytre skallet av sarkofagen ble KALZIP-sømsystemet brukt®, for interiøret - et panelsystem. Det ytre skallet er laget av legert rustfritt stål EN 1.4404, det indre er laget av EN 1.4301. Imidlertid ble komposisjoner i rustfritt stål utviklet spesielt for dette prosjektet.
Profilerte plater og paneler i henhold til KALZIP-systemer® ble produsert direkte på byggeplassen på mobile KALZIP rullformemaskiner®levert til nettstedet fra Tyskland. Totalt fullførte de ansatte i selskapet profileringen av 86.000 m2 metall for det ytre skallet og 80.000 m2 for det indre.
Det faktum at dette er det første prosjektet til KALZIP-selskapet er bevis på gjenstandens eksepsjonelle natur og ansvaret til selskapet - leverandøren av materiale og teknologi.® laget av rustfritt stål (før det hadde hun alltid jobbet med aluminium), og derfor KALZIP designere for stålprofilering® utviklet spesielle maskiner: deres tester med profilering av en prøvebunke ark ble utført i England i nærvær av sarkofagens kunde.
Det ble stilt høye krav til prosjektet og selve skallet, spesielt med hensyn til den strukturelle stabiliteten til hele strukturen som helhet og brannmotstanden til materialene som ble brukt. Tross alt, etter den endelige installasjonen av inneslutningen over reaktoren, er reparasjonsarbeid ekskludert. Derfor ble potensielle leverandører pålagt å teste systemet for alle slags værhendelser. For eksempel å teste taktekking av en klasse 3 tornado (og dette er belastninger på 11 kN / m² - som en tornado med en hastighet på opptil 332 km / t).
I det brettede KALZIP-systemet® Profilerte ark blir knipset sammen - og for å møte tornado-tilstanden oppfant selskapets designere en ny type koblingsklemme, som tålte en belastning dobbelt så høy i en uttrekksprøve - 22 kN / m²!
En unik buet struktur med en totalvekt på 29 tusen tonn, en bredde på 257 meter, en lengde på 150 meter og en høyde på 109 meter er virkelig et teknisk mirakel. Og poenget er ikke bare at det har blitt den største bevegelige metallkonstruksjonen i historien. Teknologien til montering og installasjon fortjener spesiell omtale, der faktisk ikke en eneste byggmester nærmet seg tilfluktshuset nærmere enn 30 meter.
Buen ble samlet i to trinn fra prefabrikkerte modulære metallstrukturer, som er koblet til hverandre ved hjelp av klips og hengsler. Da de samlet helt på toppen av den første halvdelen av buen, la de til et antall moduler på begge sider og løftet hele strukturen opp med kraner - sidemodulene tok en nesten loddrett posisjon og fortsatte radiusbøyningen. Etter det ble rammen dekket med rustfritt stålplater - og det var på tide å feste de neste modulene.
Noen av dem ble forhåndsmontert med elektromekanisk utstyr, ventilasjon og klimatisk utstyr: en viss fuktighet og temperatur vil opprettholdes inne i buen for å "bevare" den gamle sarkofagen. Og en elektromekaniker vil være nødvendig for ekstern tilgang til alt som er låst inne i "inneslutningen".
Etter at halvparten av buen var klar, kom øyeblikket "skift": kranene flyttet den enda nærmere sarkofagen, til "venteområdet". I det ledige rommet begynte de å montere den andre delen av buen, for deretter å "rulle tilbake" den første og til slutt koble begge halvdelene og avsløre hulrommene med rustfritt stålplater.
Video fra nettstedet
novarka.com
Feilsøking av utstyret antas å ta et år til. Imidlertid har høytidelig bevegelse funnet sted, buen står allerede på det tildelte stedet - og vil stå i minst hundre år.
KALZIP® [email protected]
Salgssjef Russland og Eurasia +49261 98 34241
Salgsdirektør Eksport +49 261 98 34 211
